Jako zeroemisyjne źródło energii, energia wodorowa przyciąga uwagę całego świata. Obecnie industrializacja energetyki wodorowej boryka się z wieloma kluczowymi problemami, zwłaszcza związanymi z wielkoskalową, tanią produkcją i technologiami transportu na duże odległości, które stanowią wąskie gardło w procesie wykorzystania energii wodorowej.
 
W porównaniu z trybem magazynowania gazu pod wysokim ciśnieniem i dostarczania wodoru, tryb przechowywania i dostarczania cieczy w niskiej temperaturze ma zalety w postaci wysokiego udziału magazynowania wodoru (wysoka gęstość przenoszenia wodoru), niskich kosztów transportu, wysokiej czystości parowania, niskiego ciśnienia przechowywania i transportu i wysokie bezpieczeństwo, które może skutecznie kontrolować kompleksowe koszty i nie wiąże się ze złożonymi niebezpiecznymi czynnikami w procesie transportu. Ponadto zalety ciekłego wodoru w produkcji, przechowywaniu i transporcie są bardziej odpowiednie w przypadku komercyjnych dostaw energii wodorowej na dużą skalę. Tymczasem wraz z szybkim rozwojem branży terminalnych zastosowań energii wodorowej zapotrzebowanie na wodór ciekły również ulegnie zmniejszeniu.
 
Wodór ciekły jest najskuteczniejszym sposobem magazynowania wodoru, jednak proces jego otrzymywania ma wysoki próg techniczny, a przy produkcji ciekłego wodoru na dużą skalę należy uwzględnić jego energochłonność i efektywność.
 
Obecnie światowe moce produkcyjne ciekłego wodoru sięgają 485 t/d. Przygotowanie ciekłego wodoru, czyli technologia upłynniania wodoru, występuje w wielu postaciach i można je z grubsza sklasyfikować lub połączyć pod względem procesów ekspansji i procesów wymiany ciepła. Obecnie powszechnie stosowane procesy skraplania wodoru można podzielić na prosty proces Linde-Hampsona, w którym do dławienia rozprężania wykorzystuje się efekt Joule'a-Thompsona (efekt JT), oraz proces rozprężania adiabatycznego, który łączy chłodzenie z rozprężarką turbinową. W rzeczywistym procesie produkcyjnym, w zależności od wydajności ciekłego wodoru, metodę rozprężania adiabatycznego można podzielić na odwrotną metodę Braytona, w której wykorzystuje się hel jako medium do wytwarzania niskiej temperatury do rozprężania i chłodzenia, a następnie schładza wodór gazowy pod wysokim ciśnieniem do cieczy stanu oraz metodę Claude'a, która chłodzi wodór poprzez rozprężanie adiabatyczne.
 
Analiza kosztów produkcji ciekłego wodoru uwzględnia głównie skalę i ekonomiczność cywilnej technologii ciekłego wodoru. W kosztach produkcji ciekłego wodoru największy udział ma koszt źródła wodoru (58%), a następnie całkowity koszt zużycia energii w instalacji upłynniania (20%), stanowiący 78% całkowitego kosztu ciekłego wodoru. Wśród tych dwóch kosztów dominujący wpływ ma rodzaj źródła wodoru oraz cena energii elektrycznej w miejscu lokalizacji instalacji skraplania. Rodzaj źródła wodoru ma także związek z ceną energii elektrycznej. Jeśli w sąsiedztwie elektrowni w malowniczych obszarach wytwarzania nowej energii, takich jak trzy północne regiony, gdzie skupione są duże elektrownie wiatrowe i fotowoltaiczne, lub na morzu, zostanie zbudowana instalacja do produkcji wodoru elektrolitycznego i instalacja do skraplania, niski koszt energię elektryczną można wykorzystać do produkcji i upłynniania wodoru w procesie elektrolizy, a koszt produkcji ciekłego wodoru można obniżyć do 3,50 USD/kg. Jednocześnie może zmniejszyć wpływ przyłączenia wielkoskalowych sieci energetyki wiatrowej na moc szczytową systemu elektroenergetycznego.
 
Sprzęt kriogeniczny HL
Firma HL Cryogenic Equipment została założona w 1992 roku i jest marką stowarzyszoną z firmą HL Cryogenic Equipment Company Cryogenic Equipment Co.,Ltd. Firma HL Cryogenic Equipment zajmuje się projektowaniem i produkcją systemu rurociągów kriogenicznych izolowanych pod wysokim ciśnieniem i powiązanym sprzętem pomocniczym, aby sprostać różnorodnym potrzebom klientów. Izolowana próżniowo rura i elastyczny wąż są zbudowane z wielowarstwowych, wielowarstwowych, specjalnych materiałów izolowanych o wysokiej próżni i przechodzą szereg niezwykle rygorystycznych obróbek technicznych oraz obróbkę w wysokiej próżni, która służy do przenoszenia ciekłego tlenu i ciekłego azotu , ciekły argon, ciekły wodór, ciekły hel, skroplony gaz etylenowy LEG i skroplony gaz ziemny LNG.